所谓控制轧制和控制冷却(TMCP)是“奥氏体状态的控制和这种状态受到控制的奥氏体冷却过程的控制。其中，“奥氏体状态的控制”指的是控制轧制，而“这种状态受到控制的奥氏体冷却过程的控制”指的是控制冷却。控制轧制是TMCP技术的重要方面，其核心在于进行控制冷却的组织准备，即获得硬化状态的奥氏体，以便在随后的奥氏体向铁素体相变的过程中，形成大量的铁素体的核心，从而细化铁素体的晶粒。日本JFE公司从1998年开始，开发了Super-OLAC，即所谓“超级控冷”。近年，JFE公司进一步开发了Super-CR，即“超级控轧”。
轧制压下控制和温度控制的协调控制是控制轧制的核心。对中厚板而言，传统的控制轧制粗略分为两个大的阶段，即高温粗轧阶段，主要是再结晶控轧，通过高温大压下促进奥氏体的动态再结晶，细化奥氏体晶粒。而在低温精轧阶段进行的大压下，主要是实现奥氏体的未再结晶控制轧制，目的在于实现奥氏体的硬化，为细晶化的铁素体相变做准备。因此，精轧的开轧温度和轧前厚度是两个极重要的参数。对于TMCP的主要钢种，例如含Nb的微合金钢，实际上是经历两个矛盾的轧制过程，即高温的粗轧和低温的精轧。因此常常需要在粗轧和精轧之间采用长时间的待温，严重的降低的控轧轧制和控制冷却的轧制效率。
为此，过去常常在粗轧和精轧之间设置一个喷淋式的中间冷却装置，通过这一装置，加速中间坯冷却，减少粗-精轧之间的待温时间，提高生产效率。但是，中间冷却装置的问题是：特地设置的中间冷却装置占据一定的空间和需要一定的冷却时间，而且温度的控制只限于一个位置，即粗-精轧之间。是否有更经济、更先进的方法呢?
JFE在2009年投产了Super-CR。其冷却装置不是单独设置的，而是附属设置在轧钢机架上，可以在任何需要的轧制道次，在轧制钢材的同时，进行钢材的快速冷却。所以该装置不需要特殊的安装空间和额外的冷却时间，提高了控制轧制的冷却效率和空间利用率。同时，由于冷却过程分配到各个道次上，所以可以与轧制过程的进行相配合，进行轧制过程中的精细的冷却路径控制。针对不同的钢种，进行冷却路径的控制有助于控制轧制过程的进一步优化，为钢材性能的改进提供了新的空间。
据JFE报道，由于采用这一措施，轧机的生产效率提高20%左右，且提高了命中目标温度的精度，减少了钢板的温度波动，提高了控制的稳定性。钢材生产的质量、产量和交货期均有明显的改善。进一步，超级控轧与原有的超级控冷相配合，可以实现轧制-冷却全程的冷却路径控制，轧制过程和冷却过程的柔性大幅度提高，促进了变形性能优良的建筑用TMCP高强钢开发和钢材表面氧化铁皮的控制。截止到发稿时间，已经累计生产钢材80万t。
机架式超快冷装置的一个辅助作用是实现板坯表面-芯部的差温轧制。所谓差温轧制是轧制过程中边轧制，边快冷，温度来不及深入到轧件内部，形成上下表面低温，板坯中间芯部维持原来的较高温度。这样在轧制时，上下表面温度低于芯部，变形抗力大，不易变形，而芯部温度高，容易变形。这就会促使变形深入到轧件芯部，有利于消除芯部缺陷，提高芯部质量，同时减少由于板坯表面变形引起的轧件双鼓形缺陷，甚至边部折叠，提高成材率。
机架式超快冷装置的另一个辅助作用是表面超细晶钢板的轧制生产。据新日铁报道，该公司采用特殊的轧制方法，生产表面超细晶钢板，可以得到极优良的抗裂纹敏感性，由于船舶的特殊部位，止裂性能优良。利用上述的差温轧制轧制时，表面快冷，温度来不及深入到轧件内部，上下表面低温属于低温控轧，而板坯中间仍维持原来的较高温度轧制。这样会形成表面细晶化的钢板。据称，这种钢板有可能会成为继耐油气腐蚀船用钢板之后的国外采用的另一个技术壁垒。我们应尽速采取措施，未雨绸缪，加紧开发。
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