我国汽车产销量在2014年已经超过了两千三百万辆。随着社会汽车保有量的快速增长，资源、环境以及安全方面的压力变得越来越大，报废汽车的循环利用成为一个必须重视的问题。
材料再循环是报废汽车产品的主要再利用形式。为了实现车用材料高效循环利用的目的，必须对报废后的汽车零部件进行分类拆解、碾压、破碎、分选等工序，实现破碎料的精确归堆，以便为原材料厂家提供具有较高纯净度和尺寸一致性的原料。轻量化高强度钢或超高强度钢的大量应用需要开发出功率更高、性能更好的破碎设备，有色金属、黑色金属以及非金属材料的混合使用，增加了破碎料精确分选的复杂性。湖北力帝机床公司等企业开发出带有预碾压功能的破碎设备，增大了整机功率并强化了关键部件的性能，可以实现高强度轻薄料的高效破碎，并显著地提高了破碎料的堆密度。武汉理工大学与力帝公司合作开发出具有多级分选功能的报废汽车车身破碎料分选系统，通过磁选、风选、光选、电选等多级分选工序，能够对钢铁、不锈钢、铜合金、铝合金以及橡胶、塑料等不同的破碎料进行精确分类，准确率可以达到95%以上。报废汽车上的塑料零件传统上主要以燃烧形式来实现能量回收，利用率低下。武汉理工大学的研究发现造成报废汽车塑料无法高效利用的主要因素是材料老化和零件表面涂层对材料性能的影响，其中涂层的影响更大。为此，他们设计出了一种实现报废汽车塑料高效利用的工艺流程，通过回收拆解、除漆、老化评价、破碎、改性、造粒，使报废汽车塑料实现同级利用成为可能。可见，开发专门针对轻量化材料的回收处理设备和工艺是实现汽车轻量化与材料循环利用相统一的有效手段。
要提高报废汽车的循环利用率，轻量化材料的选用是至关重要的影响因素之一。在进行汽车轻量化设计时必须充分考虑循环利用目标，从结构设计层面提高其可拆解性、可加工性和可修复性，并且不断开发和选用可再生、易循环的轻量化材料。在高强度钢、轻质合金和非金属材料3类汽车常用的轻量化材料中，高强度钢和轻质合金如铝、镁合金主要是循环利用难度问题。对于塑料、碳纤维增强复合材料等非金属轻量化材料则还存在是否具有可循环利用性的问题。碳纤维增强复合材料是很多高档车上使用的轻量化车身材料，其中热固性碳纤维增强复合材料可循环利用性很差，处理难度极大。针对这一问题，一些企业开发了热塑性纤维增强复合材料来替代热固性碳纤维复合材料，并在部分车型（如马自达电动车）上进行了应用，明显提高了产品的可循环利用性，降低了环保化处理的难度。因此，开发和选择可循环利用性好、循环利用难度低的车用轻量化材料将是汽车轻量化技术的重要发展方向。