我国特钢企业规模不小，但整体水平不高，与发达国家相比，在高端产品方面还存在很大差距。特钢企业亟需转型升级，而转型之路应该如何走？在9月18-19日于上海召开的“2014年中国国际高品质特殊钢论坛”上，来自特钢企业的领导和行业专家就这一问题进行了深入交流。
我国特钢行业发展现状
中信泰富特钢集团有限公司董事长俞亚鹏从产量、劳动生产率、效益、国际市场占有率、有无下游深加工等多项指标入手，对我国特钢企业与国际先进特钢企业进行了对比分析，总结出我国特钢行业主要有以下五个特点：1）规模不小但整体水平不高。例如中特2013年产量为900万t，但收入仅为55亿美元，而浦项产量为450万t，收入却达到171亿美元；2）国内特钢企业劳动生产率、人均销售收入与国外同行差距很大。2013年中特人均销售收为29万美元，而日本爱知制钢达到98万美元；3）中国特钢企业普遍效益不佳。2013年息税前利润EBIT率（EBIT/收入）铁姆肯公司高达11.3%，宝钢为4.8%；4）中国特钢企业产品的国际市场份额很小；5）中国特钢企业下游深加工几乎为零，而铁姆肯的特钢下游+非钢业务收入占总收入的67.8%。
东北特钢集团总经理张鹏也指出，我国特钢行业在工艺技术、产品标准、技术开发等方面与国外存在较大差距，新产品研发、新工艺开发速度跟不上市场需求，产品质量性能差距明显，产业技术亟待升级。在产品质量方面的差距主要体现在以下三个方面：1）产品质量性能不稳定。超高强度钢尺寸规格达不到要求，产品均匀性和稳定性不够；对于模具钢，塑料模具钢具有高纯净度、高抛光性能、高耐蚀特性，热作模具钢具有超级质量水平、超长使用寿命特性。但目前我国高端模具钢主要依靠进口。超级热作模具钢H13，夹杂物、一次碳化物、退火组织中碳化物、横纵向冲击韧性比、钢中硫磷含量等指标与进口同类产品差距巨大；2）高端技术不能成熟应用。我国发展基干产业主要依靠大总成拉动。大飞机、高铁列车、核电机组、海洋工程领域所需大部分特钢高端材料处于研发试制阶段，无法支撑国产化、规模化生产。另外，高温合金、钛合金、粉末冶金等高级材料研发生产远落后于国际水平；3）制造技术较为落后。技术是特钢生产的核心特质，但目前技术没有被格外关注并放在突出位置。产品制造流程技术含量不高，新技术应用甚至执行常规技术、保证质量性能、持续改进工艺等基础性技术应用也普遍缺位。与德国企业品质至上、日本员工职业精神相比，中国特钢企业没有形成有自己优势和特点的制造文化，而制造文化是制造技术的灵魂。
对特钢企业转型之路的思考
俞亚鹏认为我国特钢企业转型之路可以从以下方面来考虑：1）要按照市场与客户需求，导向特钢企业转型升级。避免转型即是提高产品档次、装备升级的误区，改变“高档特钢产品大量技改投入造成产能过剩、同质化恶性竞争、效益低下、一流装备并非生产一流产品”的现状；2）走流程专业化、产品服务差异化、管理高效率、经营高效益之路。形成设备专一、市场专一、成本低、质量可控的特色，通过在细分市场上建立领先地位从而获取业绩优势，避免特钢不特；3）优化工艺流程，推广精益制造，确保产品质量稳定；4）突出技术引领，加大研发投入，追求质量成本，推行综合成本最优。以“全成本最优”的理念指导采购、质量、成本之间运营管理目标的调整和优化，建立端到端的全流程精益管控机制，各个环节最大限度地降低成本；5）以客户为中心，为客户提供全方位服务；6）与上下游企业建立产业联盟。
张鹏也提出特钢企业的增长模式要由投资驱动转向创新驱动，一要推广应用新技术，包括高洁净钢冶炼技术，电渣熔铸、真空冶金等特种冶炼技术，均质化凝固技术，控制成型技术，“均匀化、细晶化”工艺技术，特种成型技术，精准热处理技术；二要突破核心关键技术，包括高品质轴承钢、超超临界火电机组用钢、高性能不锈钢、油气开采储运用耐蚀钢、高档模具钢、工程机械用高强度高硬度钢等生产技术；三是实施重点技术改造，包括提高国防军工产品自主生产能力项目，提高军品质量项目，粉末冶金、3D打印等前沿材料项目。
对于不锈钢行业转型升级方向，太钢副总经理柴志勇认为，目前我国不锈钢行业已由数量增长型进入结构调整型阶段。一要进行产品结构的调整。研发比有色金属和其它钢铁材料具有更高性价比的不锈钢，通过替代开发新的市场领域，进一步扩大不锈钢的应用市场；二要进行工艺技术的创新与变革，例如低成本制造技术与清洁生产工艺的开发与应用；三要加强产业链建设，与上下游企业、同行、科研机构建立互利共赢的产业链联盟，提升产业链竞争力；四要进行企业经营管理体制与机制的变革，将国有和民营机制相结合。