7月8日，记者从位于连云港的中国船舶七一六所获悉，该所机器人事业部研发的“成品尺寸智能检测判定系统”正式在客户单位上线。项目负责人王灿灿介绍，这是国内首套应用于钢铁行业大尺寸板材的三维在线视觉检测系统，其研发解决了钢厂恶劣环境下板材自动化精准检测的难题，填补了国内空白。
此次委托七一六研究所研发“成品尺寸智能检测判定系统”的客户单位为南京钢铁股份有限公司中板厂。作为国内最重要的钢板生产企业之一，该企业钢板检测一直采用人工方式进行。即检测人员通过米尺测量钢板的长度、宽度，用千分尺随机抽查钢板的厚度，并用粉笔在钢板上记录后将相关数据录入到计算机内。南钢中板厂相关负责人表示：“这种方式不仅用工多，而且容易产生测量误差。所以我们急需通过精准检测，保障企业钢板生产质量稳定。”
在生产线现场，记者看到一块刚刚出炉的钢板通过冷床辊道进入检测区，一根红色的镭射线快速对钢板数据进行读取。“成品尺寸智能检测判定系统”准确读取该钢板尺寸：长度9017毫米，宽度2118毫米，厚度7.94毫米。王灿灿介绍，这组数据是通过“成品尺寸智能检测判定系统”中的三维尺寸检测系统读取的。该系统可在30秒节拍内快速完成包括钢板长、宽、厚、对角线、不平度、镰刀弯、切斜等三维尺寸信息检测，检测精度最高达到3毫米。不仅如此，该系统的钢板喷码识别系统还可以通过神经网络在线学习算法，识别钢板喷码，准确定位钢板ID。
“南钢中板厂被监测钢板表面温度高达70至100℃左右，这就意味着我们视觉扫描系统工作环境将达到50℃以上。同时，我们还需要解决现场光线不稳定、现场振动、钢板热膨胀系数、钢板静置时自身颤动、冷床辊道的不平度、光线均匀性等一系列方面问题，确保检测系统平稳工作。”王灿灿说。为此，研发人员采用了多种传感器相互融合的方式完成了中板材检测的多种信息获取，并通过3D视觉、2D视觉与电磁超声波非接触测厚等技术支持，完成钢板信息的识别、读取、分析及上传功能，实现了恶劣条件下钢板的自动检测，提高了检测的准确度和可靠性。
实验数据显示，该系统24小时不间断运行期间仅需要１名工人远程监控。而早前该项工作需要8名工人4班3倒。该项目上线后，可以避免钢厂恶劣环境下工人职业伤害。此外，该系统还能根据设计尺寸信息与实测尺寸信息自动判定钢板尺寸合格与否，将检测信息上传至工厂制造执行系统，实现全程无人化操作。
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