中国宝武成为全球最大钢铁生产商！面对疫情，总体产能利用率恢复94% 来源：文汇报
近亿吨级的钢企巨无霸呼之欲出。
记者今天（3月4日）从中国宝武钢铁集团有限公司（下称中国宝武）获悉，该公司去年的粗钢产量为9522万吨。以去年的粗钢产量计算，中国宝武超过了安赛乐米塔尔，成为全球最大的钢铁生产商。安赛乐米塔尔在今年2月发布的全年业绩中披露，该公司2019年的粗钢产量为8980万吨。
同时，面对疫情，中国宝武克服重重困难，确保生产经营稳定顺行，在狠抓疫情防控的基础上，积极应对物流运输困难和钢铁行业面临的市场挑战，努力做到防控疫情和生产经营两不误。截至3月1日，中国宝武下属全部子企业总数546户，已复工502户；其中工业子企业总数393户，已复工364户。目前，中国宝武复工率达到90%多，总体产能利用率恢复到94%左右。
今天，中国宝武党委书记、董事长陈德荣在接受记者采访时表示：“虽然短期内疫情对宝武有一定的影响，但是通过企业的后续努力，我们完全有信心也有决心，确保完成全年的经济发展目标。”
“灯塔工厂”助力钢铁企业疫情防控
黑灯工厂、无人库区、数字车间、智慧工厂；人工智能、大数据、云计算、区块链、5G、仿真、AR技术的大量应用，让人们印象中“傻大黑粗“的钢铁厂成为“高科技公司”。
陈德荣介绍，今年1月，宝钢股份上海宝山基地工厂首次入选世界经济论坛发布的全球“灯塔工厂”名单。面对疫情，新上榜的“灯塔工厂”展现出独特优势：覆盖全厂的智能制造，不仅提升生产效率，更在特殊时期，实现了疫情防控和稳产高产的有效平衡。
“智慧制造就能避免人的直接接触。如果像原来一样，大多数靠人工操作，只要一个班的人被隔离，对生产的冲击就会非常大。”陈德荣深有感触，“通过这次疫情的考验，传统工厂的智慧化改造会成为一种趋势。”
记者此前采访宝山基地的冷轧热镀锌智能车间发现，两条200米长的生产线已基本实现机器代人工作，每条只需二三名工人流动检视。自从应用信息化技术实现行车无人化和机器人作业后，传统守候在产线一旁辛勤工作的工人已“摇身一变”，成为坐在“六合一”操作室里通过电子屏幕远程操控生产线的操作人员。在清洁舒适、100多平方米的操作室里，分散的几名操作人员戴着口罩、相互隔开，通过智能远程操控系统，对宝山基地进行有序操控，并全面跟踪掌握湛江东山基地的产线情况。
冷轧车间，其实只是这座“灯塔工厂”智慧制造成果的代表之一。宝山基地中，今年共有五个智慧制造项目获评世界经济论坛“灯塔工厂”的最佳实践案例。当下，智能制造已经在宝钢股份生产制造的全流程、各工序、各环节普遍推开。
陈德荣的决心不止于此。他强调，“发展智慧制造，我们不是在做盆景，是在做风景。”也就是说，整个宝武系的智慧制造是一体化推进的，要让智慧制造之光照耀中国宝武的每一个基地、每一个工序、每一个岗位。
实现“成为全球钢铁引领者”的愿景
亿吨战略目标的实现已近在眼前，中国宝武已具备冲击世界500强前百强的能力与实力。
中国宝武由原宝钢集团和原武钢集团于2016年12月联合重组而成，当年钢铁产能规模7000万吨，位居中国第一、全球第二。作为国有资本投资公司试点企业，中国宝武去年以市场化方式重组马钢集团，实施对重庆钢铁的实质管理，集团钢铁年产能近亿吨，跻身全球最大钢企第一方阵。
曾经有很多人质疑过宝武合并，认为一旦市场发生变化，船大难掉头，但是现在看来却恰恰相反，宝武联合重组是成功的，为国内钢企合并提供了借鉴的样本。陈德荣表示，规模的扩张是为了更好地发展。
中国宝武积极探索大型企业整合融合发展之路，大力推进专业化整合，“一业一企，一企一业”，纵向推进产业链上下游一体化优化配置，横向整合同类业务资产，减少同质化经营、重复建设和无序竞争，以极致的专业化实现能力的提升，追求极致的高效率，培育各专业领域的“单打冠军”，实现极致的高效益。
比如，中国宝武自觉服务服从国家战略，努力在“卡脖子”关键核心技术和产品上取得突破。与东北大学等合作的《高品质特殊钢绿色高效电渣重熔关键技术的开发和应用》荣获国家科技进步一等奖。极低铁损取向硅钢、高性能泊链用钢等 6 项新产品实现全球首发。为长征五号遥三运载火箭发动机独家供应高温合金系列涡轮转子锻件和超长高温合金精细薄壁管材，为C919大型客机提供起落架用300M钢等。
“当然，同一些民企相比，我们的吨钢利润还不够高。”陈德荣也看到了不少企业发展中的不足。技术引领就是做强，效益引领就是做优，规模引领就是做大，中国宝武将从技术、效益和规模三个维度实现“成为全球钢铁引领者”的愿景。
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